Während des Schmelzens ist es notwendig, stets auf die Veränderungen des Siliziumgehalts des geschmolzenen Ferrosiliziums zu achten und diese zu erfassen, um Abfallprodukte zu vermeiden. Daher ist es eine der einzigen Aufgaben der Schmelzarbeiter, den sich ändernden Trend des Siliziumgehalts richtig zu erfassen und den Siliziumgehalt entsprechend anzupassen.
Der niedrige Siliziumgehalt von Ferrosilizium hängt mit folgenden Faktoren zusammen:
1. Der Ofenzustand ist zu klebrig oder die Elektrodeneinführtiefe ist gering, was zu schwerer Entzündung, großem Wärmeverlust und niedriger Ofentemperatur führt und Siliziumdioxid nicht vollständig reduziert werden kann.
2. Die plötzliche Zugabe von rostigen und pulverförmigen Stahlschrotten oder die Zugabe von zu kurzen Stahlschrotten kann den Siliziumgehalt im Ferrosilicium leicht reduzieren.
3. Es werden zu viele recycelte Eisen- oder Stahlspäne hinzugefügt.
4. Eine unzureichende Schmelzzeit führt dazu, dass Eisen absticht oder „fehlt“.
5. Stichloch ausbrennen und zu viel Rundstahl verbrauchen.
Immer wenn der Siliziumgehalt von Ferrosilizium unter 74 % liegt, sollte er angepasst werden. Um den Siliziumgehalt im Ferrosilizium zu erhöhen, können je nach Bedarf mehrere Ladungschargen ohne Stahlschrott zugegeben werden.
Wenn der Ofenzustand normal ist und der Siliziumgehalt des Ferrosiliziums mehr als 76 % beträgt und ein Aufwärtstrend besteht, sollten Stahlschrotte hinzugefügt werden, um den Siliziumgehalt des Ferrosiliziums zu reduzieren. Praktische Erfahrungen haben gezeigt, dass bei Tauchlichtbogenöfen mit größerer Kapazität zum Schmelzen von 75 % Ferrosilizium pro 1 % Siliziumreduzierung 50 bis 60 Kilogramm Stahlschrott hinzugefügt werden können. Zusätzliche Stahlschrotte sollten dem Ofenkern oder der großen Oberfläche hinzugefügt werden, jedoch nicht der Materialoberfläche der Stichlochphasenelektrode.
