Beim Tieftemperaturschmieden sind die Maßänderungen der Schmiedestücke sehr gering. Beim Schmieden unter 700 Grad kommt es zu einer geringeren Bildung von Oxidablagerungen und zu keiner Entkohlung an der Oberfläche. Solange die Verformungsenergie innerhalb des Umformbereichs liegt, kann daher beim Kaltschmieden problemlos eine gute Maßgenauigkeit und Oberflächengüte erreicht werden. Solange die Temperatur sowie die Schmierung und Kühlung gut kontrolliert werden, kann auch beim Warmschmieden unter 700 Grad eine gute Genauigkeit erzielt werden. Da beim Warmschmieden die Verformungsenergie und der Verformungswiderstand sehr gering sind, können große Schmiedeteile mit komplexen Formen geschmiedet werden. Um Schmiedeteile mit hoher Maßgenauigkeit zu erhalten, kann Warmschmieden im Temperaturbereich von 900-1000 Grad eingesetzt werden. Besonderes Augenmerk sollte auf die Verbesserung der Arbeitsumgebung beim Warmschmieden gelegt werden. Die Lebensdauer des Schmiedegesenks (Warmschmieden 2-5 Tausend, Warmschmieden 1-20 Tausend, Kaltschmieden 2-50 Tausend) ist kürzer als beim Schmieden in anderen Temperaturbereichen. Aber es bietet große Freiheit und niedrige Kosten.
Beim Kaltschmieden wird der Rohling verformt und kaltverfestigt, wodurch das Schmiedegesenk einer hohen Belastung ausgesetzt ist. Daher werden ein hochfestes Schmiedegesenk und eine Behandlungsmethode mit hartem Schmierfilm verwendet, um Verschleiß und Adhäsion zu verhindern. Um Risse im Knüppel zu vermeiden, werden bei Bedarf Zwischenglühungen durchgeführt, um die erforderliche Verformungsfähigkeit sicherzustellen. Um eine gute Schmierung aufrechtzuerhalten, kann der Knüppel phosphatiert werden. Bei der Verwendung von Stäben und Walzdrähten für die kontinuierliche Verarbeitung kann der Querschnitt derzeit nicht geschmiert werden, und die Möglichkeit der Verwendung einer Phosphatierungsschmiermethode wird derzeit untersucht.
Je nach Bewegungsart des Rohlings kann das Schmieden in freies Schmieden, Stauchen, Strangpressen, Gesenkschmieden, geschlossenes Gesenkschmieden und geschlossenes Stauchen unterteilt werden. Da es beim Gesenkschmieden und geschlossenen Stauchen keinen Grat gibt, ist die Materialausnutzung hoch. Es ist möglich, die Endbearbeitung komplexer Schmiedeteile in einem oder mehreren Prozessen durchzuführen. Da es keinen Grat gibt, verringert sich die beanspruchte Fläche des Schmiedeteils und die erforderliche Belastung wird ebenfalls reduziert. Allerdings sollte darauf geachtet werden, den Rohling nicht völlig einzuschränken. Zu diesem Zweck ist es notwendig, das Volumen des Rohlings streng zu kontrollieren, die relative Position des Schmiedegesenks zu kontrollieren und die Schmiedestücke zu messen und sich darum zu bemühen, den Verschleiß des Schmiedegesenks zu reduzieren.
Je nach Bewegungsart des Schmiedegesenks kann das Schmieden in oszillierendes Walzen, oszillierendes Schmieden, Rollschmieden, Querkeilwalzen, Ringwalzen und Querwalzen unterteilt werden. Auch Oszillierwalzen, Oszillierschmiede- und Walzringe können durch Präzisionsschmieden bearbeitet werden. Um die Materialausnutzung zu verbessern, können Walzschmieden und Schrägwalzen als Vorbearbeitung schlanker Materialien eingesetzt werden. Das Rotationsschmieden wird ebenso wie das offene Schmieden lokal umgeformt. Sein Vorteil besteht darin, dass es im Vergleich zur Größe des Schmiedeteils mit einer geringen Schmiedekraft geformt werden kann. Bei diesem Schmiedeverfahren einschließlich des Freischmiedens dehnt sich das Material während der Bearbeitung von der Nähe der Gesenkoberfläche zur freien Oberfläche aus. Daher ist es schwierig, die Genauigkeit sicherzustellen. Daher wird durch die Verwendung eines Computers zur Steuerung der Bewegungsrichtung des Schmiedegesenks und des Rotationsschmiedeprozesses eine geringere Schmiedeleistung verwendet, um Produkte mit komplexen Formen und hoher Präzision zu erhalten, wie z. B. Schmiedestücke wie Dampfturbinenschaufeln in vielen Varianten und große Größen.
